一、技术方案
首先，在每一个需要控制的工段设置一个控制箱 ，在相应的控制箱面板上添加必要的控制及状态显示元件 ，如急停按钮，手动/自动旋钮，轨道前进后退操作杆，其它工段操作显示灯。当该工段发现或者发生紧急情况时，按下急停按钮，相关的生产线便停止运行 ，危险排除后，复位急停,便可继续工作 ，比较之前依靠对讲机、开关控制，快速而有效；当将旋钮拨到手动或自动的位置 ，就可进行本工段的轨道运行操作（此时，其它相关工段是无法进行轨道前进后退操作的）或允许其它工段进行操作 ；当其它工段在工作的时候，会将操作信息通过显示灯进行显示，相关工段便知道是哪个工段在进行操作。通过以上这些设置，在使不同工段间的操作 、同工段间的设备进行互锁的同时，也提高了生产线的效率。
其次 ，用现在市场认可度较高的欧姆龙PLC进行整个系统的控制，编程方便，操作简便，占有空间较小，集成度高，只需在软件上进行逻辑编程，再添加必要的辅助元器件即可满足客户的要求，代替了原有的以继电器控制为主的控制系统，同时在模块上预留有一定的连接点，为以后的改进或功能添加做好准备。由于整条生产线的跨度大（达到1000m）,调试不便 ，故在每一个工段都安装了交换机，当设备或者生产线出现了问题 ，只需在就近的工段内连上交换机 ，就可以对整个系统进行查错、检修及测试等。
二、技术效果
功能改进：通过程序在轨道、处理设备间形成很好的互锁 ，方便而且准确
效率提升 ：效率至少提升了20%，主要体现在控制集成对信息传递速度的提升 。之前，主要由对讲机 ，分散的控制单元来进行控制 ，这样即不准确也耗费工作人员的体力 ，如果发生紧急情况，不能及时的控制 ，那后果不堪设想。
成本节约：之前的一个工段一个工作时段（8小时）至少需要2人，现在只需要一个就可以完成相应的工作 。
三 、附图说明
四 、实施方式
精磨间-生产线上的一个工段 ，在该工段内进行的工作有：轨道运行 、轨道焊接部位的检测及精磨 、与其它工段的通讯。通过我们的设计，将上述的所有功能都集成在一个尺寸为 ：长400mm*宽300mm*高210mm的控制箱上，该控制箱由一根1.5m高的立柱支撑 ，空间占有小 ，操作方便。
当需要在本工段内走动轨道时，将面板上的“手动/自动”旋钮拨到“手动”位置 ，通过操作杆便可进行轨道前进与后退的操作，由于与精磨机相隔较近，在控制面板上进行操作时，可同时观察到轨道与精磨机的工作情况，而把旋钮拨到“自动”位置 ，便提醒其它工段可以对轨道进行控制（通过该工段的控制面板） ；当轨道运行异常的时候，只需按下控制箱上的急停按钮 ，相关工段便停止工作 ，或者精磨机工作的时候，为防止不测，也可按下急停按钮，即使在精磨设备运行时，轨道也不会走动 ，这样就对相关设备起到很好的保护作用；当其它工段在进行操作时（如精调），精磨间的控制面板上对应精调间的显示灯打开，精磨间的操作人员便知道现在哪个工段正在作业 。
由于精磨机在工作的时候是不允许轨道运行的，通过程序，可以将轨道的运行情况告知精磨机 ：如轨道处于运行状态，精磨机无法运行 ，只有检测到轨道停止状态时 ，精磨机才可以动作，这样通过程序达到的互锁，方便而且准确。
此外 ，安装于轨道旁的光电开关可实时检测轨道的运行情况，并将之反馈到PLC ，由PLC精确控制轨道的运行、停止。
